今年以来，宁夏石化要害设备合成氨设备转化气余热收回器中心管旁通阀成功完结国产化改造，完成了严重技能打破，

　　作为年产45万吨合成氨、80万吨尿素的大型氮肥设备的中心设备，合成氨设备转化气余热收回器中心管旁通阀承担着调理转化气余热收回器出口温度的要害使命。其工作环境极点恶劣，非直接触摸近1000摄氏度高温的工艺气体，并接受3.97兆帕的高压。此前，该阀门一向依赖于德国进口。但是，这款“洋阀门”在运转过程中却频频产生毛病。2023年10月，因为阀头变形和阀杆开裂等问题，导致设备被逼罢工12天，形成合成氨减产1.8万吨，直接经济损失超越500万元。更令人无法的是，进口备件的收购周期长达6个月，单套本钱高达150万元，修理费用每次约50万元。这些成为限制设备长周期安稳运转的瓶颈问题。

　　面临应战，宁夏石化组成专项团队，与天华化工机械及主动化研讨规划院、吴忠外表等国内科研院所和企业联合组成攻坚团队，对该阀门打开全方位技能攻关。该团队通过拆解剖析进口阀门的毛病机理，发现其运用的合金在高温环境下存在硬度下降和热膨胀量增大的问题。此外，还存在选用水平装置办法导致应力会集，以及频频主动调理加重磨损等规划问题，这些都是引发毛病的要害因素。

　　针对上述应战，国产化改造采取了一系列办法：在资料挑选上，运用国产镍基高温合金H06601代替进口资料。通过1100摄氏度条件下，接连24小时高温测验，阀体和阀杆的形变量仅为0.8毫米、13毫米，低于答应值56%，成功处理了高温安稳性的问题。在结构规划上，攻坚团队立异选用球面阀头和自找正密封规划，通过弧面合作抵消热膨胀应力，将导流支撑圈改为孔罩结构以减轻分量，并预留6毫米空隙以防止卡涩。在操控逻辑上，攻坚团队将阀门频频主动调理改为按工艺温度手动调理，削减部件高频损耗。一起，在制作环节树立“资料复验加工监控高温试车”三级质控系统，通过五轴加工完成零部件一体化成型，确认确保产品的可靠性。

　　通过一系列国产化改造，攻坚团队取得了明显效果。单套阀门的总本钱下降了95万元，较进口阀门价格下降了63%。备件供给周期也从6个月缩短至15天以内，修理响应速度提升了90%，而且自运转以来未呈现卡涩、开裂等毛病，明显地增强了设备的长周期运转保证才能。